Расскажи друзьям

Не поеду!
Я уже поехал!
Подпишись на еженедельную рассылку БигПикчи и получи
400 рублей
на первую поездку с такси Gett
Нет!
Я уже подписан!
Подпишись на еженедельную рассылку БигПикчи и получи
400 рублей
на первую поездку с такси Gett
Подпишись на рассылку BIG WEEK и получи скидку до 50% в Додо Пицца
Подпишись на рассылку BIG WEEK и получи скидку до 50% в Додо Пицца
13.10.2014

Как в России делают холодильники

Многое поменялось в нашей стране за последние 10 лет. Но до сих пор среди нас бытует стереотип, что собранная в России продукция известных международных брендов априори хуже, чем «у них там». А ведь это далеко не всегда так. Хотя бы потому, что в штаб-квартирах этих брендов думают о репутации своих компаний. Их заводы на территории России имеют то же оборудование (а иногда даже более новое и продвинутое), сотрудники проходят отбор и повышение квалификации, а вся продукция проходит строгий контроль качества.

Все это действительно и по отношению к заводу, где производятся холодильники BOSCH. Бигпикча побывала на этом заводе, и теперь мы готовы показать и рассказать, как делаются холодильники в нашей стране.

(Всего 51 фото)

Спонсор поста:

1. Несколько слов о компании. BOSCH — это название марки, а производитель бытовой техники под этой маркой носит название «Концерн BSH». Концерн организовывает производство, сбыт и поддержку полного спектра техники для дома: для приготовления пищи, ухода за бельем, мытья посуды, охлаждения и заморозки, а также ряда мелкой бытовой техники. В этой области концерн является одним из самых крупнейших в мире и в Европе. В России у концерна две дочерние компании: ООО «БСХ Бытовая техника», занимающаяся реализацией и сервисным обслуживанием бытовых приборов концерна с 1994 года, и ООО «БСХ Бытовые приборы» — производственное предприятие под Санкт-Петербургом, основанное в марте 2005 года.

Завод холодильников BOSCH начал свою работу в сентябре 2007 года. Именно тогда была запущена первая очередь производства мощностью в 250 000 приборов в год. В 2010 году ввели в строй вторую очередь, и мощность по выпуску холодильников удвоилась. На территории производственно-логистического центра работает около 1000 человек. Продукция концерна поставляется не только в российские города, но и в страны Таможенного союза и ЕС, этому благоприятствует беспошлинный экспорт. Для строительства зданий у концерна в собственности участок площадью 24,3 гектара. Введено в эксплуатацию три здания: завод холодильников, завод стиральных машин и логистический центр.

2. А теперь о том, как делают холодильники на этом заводе. Все начинается в этой комнате. Здесь работают проектировщики, которые «рисуют» новые модели холодильников или модернизируют существующие.

3. Обычно здесь не рисуют продукцию с нуля. Сюда присылают модели в электронном виде из штаб-квартиры BSH в Германии, а проектировщики вносят изменения в соответствии со спецификой работы устройств на территории России. Это могут быть модификации в электрической схеме или во внутреннем устройстве холодильника. Например, на фотографии ниже синим цветом виден дополнительный слой теплоизоляции, который внедрен именно здесь, в европейских холодильниках его нет. Россия уникальна тем, что расположена во многих климатических поясах, и холодильники для южных областей страны могут по конструкции отличаться от тех, которые будут работать в регионах с холодным климатом. Кроме этого, здесь учитываются такие факторы, как качество электропитания и прочие.

4. И вот мы на производстве. На фотографии ниже представлена одна из первых стадий. Обратите внимание на контейнер с белым порошком на ближнем плане

5. Это гранулят — измельченное сырье, из которого делаются листы пластика.

6. А вот эта машина методом экструзии формирует из гранулята листы белого пластика.

7. Затем эта пластиковая лента режется на прямоугольные куски определенных размеров. Отрезанные излишки пластика снова измельчаются в гранулят и проходят тот же путь — безотходное производство. Эти листы — будущие внутренние корпуса холодильника.

8. Потом они поступают вот сюда. Это термоформовочная машина. В первой камере этой машины листы по одному нагреваются до высокой температуры, чтобы пластик стал мягким и податливым на изменение формы.

9. После чего лист подается в следующую камеру, где происходит формовка. Сначала пластик под воздействием высокой температуры и перепадов давления набухает как пузырь.

10. Потом пластик «надевается» на специальную форму, после чего обретает очертания внутренностей холодильника. Эффектное зрелище! Коробки, которые получились в результате формовки, обрезаются до нужных размеров на две части: большая — это стенки холодильника, а маленькая будет в морозильной камере. Кстати, на этом заводе производят холодильники только с нижней морозильной камерой.

11. Далее коробка морозильной камеры поступает в распоряжение робота-манипулятора, который был специально спроектирован для заводов BOSCH. Он занимается тем, что оборачивает коробку «морозилки» теплоотражающей изолентой, а затем трубкой испарителя. Здесь очень важна точность, и робот ее обеспечивает. Сам робот в кадр не попал, так как засекречен.

12. Вот что получается после работы этого робота. Трубки эти поступают на завод в большой бобине, и там внутри находится газ под давлением, а концы трубок запаяны. Это делается для того, чтобы можно было проверить герметичность этих трубок еще до того, как они будут вмонтированы в холодильник.

13. Коробки снабжают необходимым количеством трубок и дальше по конвейеру подают сотрудникам, занимающимся пайкой трубок в единую магистраль. Все трубки в холодильнике соединяются друг с другом путем пайки, а не соединения, так как пайка значительно надежнее и лучше обеспечивает герметичность даже спустя много лет эксплуатации.

14. Рядом из вот таких бобин с фольгированным картоном вырезаются листы нужного размера и с нужными отверстиями.

15. Этими листами накрывают камеры холодильника с обратной стороны. Они служат для отражения тепла, которого бывает много за холодильником, вокруг радиатора.

16. Общий вид этой части производственной площади завода. Справа можно увидеть часть производства, где сотрудники приделывают внешние металлические стенки холодильника. После этого изделие начинает напоминать холодильник, только без дверей. Стенки холодильника формуются тут же из больших бобин с лентой металла разного цвета. Из бобины вырезаются прямоугольники, в них проделываются отверстия и вырезы, а потом пресс превращает их в будущие стенки и двери холодильника.

17. Потом собранный каркас холодильника без дверей и электроники поступает вот в эти камеры. Здесь происходит запенивание полости между внешними и внутренними стенками холодильника. Заливают густую массу, которая внутри расширяется и заполняет всю полость пеной, напоминающей монтажную для строительных работ. Это еще один способ сохранить холод внутри и не дать теплу на кухне повышать температуру в холодильнике. Другими словами, таким образом достигается термоизоляция корпуса холодильника.

18. Сборка дверей происходит отдельно, в том числе запенивание полости в них. Вот как выглядит заливание густой жидкости. Потом робот накрывает дверь «крышкой», и вся конструкция на короткое время скрывается в недрах станка, где формируется материал для термоизоляции.

19. Рядом стоит оборудование, которое производит резинки-уплотнители для дверей. Изготавливаются уплотнители тоже из гранулята. Далее станок отрезает из полученной резиновой ленты куски нужного размера и нужной формы. Посмотрите, как выглядит уплотнитель в разрезе. Кстати, знаете ли вы, почему и каким образом дверь холодильника, закрываясь, как бы «прилипает» к холодильнику? Оказывается, в полость уплотнителей прокладывают полоски магнита, которые притягиваются к металлическому корпусу холодильника. Вот и весь секрет!

20. Куски уплотнителей паяют друг к другу, образуя вот такие прямоугольники. Их обклеивают по внутреннему периметру дверей. Потом к дверям прикручивают необходимую арматуру, приделывают ручки, наклеивают наклейки и отправляют на дальнейшую сборку.

21. Здесь в холодильники вставляют стеклянные полки и ящики. Стекло приходит готовым, а ящики формуются тут же, на этом заводе.

22. Здесь собирается электроника холодильника: плата управления, дисплей, кнопки.

23. Потом элементы электроники и прочие комплектующие вставляются в специально предназначенные для этого места.

24. Навешиваются двери.

25. К задней стенке прикручивается решетка радиатора. Холодильник обретает окончательный вид.

26. Но он еще не готов к работе. Не хватает одного из главных элементов, без которого холодильник работать не будет. Это компрессор — сердце холодильника. В процессе работы компрессор гоняет хладагент по замкнутой системе. Вот что пишет на эту тему «Википедия»: «Холодильный компрессор — компрессор, предназначенный для сжатия и перекачки паров хладагента в холодильных установках. При сжатии паров происходит повышение не только давления, но и температуры. После компрессора сжатый холодильный агент поступает в испаритель (через распылитель), где, расширяясь, сильно охлаждается, а затем отбирает тепло у металлических трубок, нагреваясь, и далее следует в конденсатор, где происходит его охлаждение, и снова в компрессор».

27. Компрессор прикручивается в нише нижней части задней стенки, и трубки компрессора пайкой соединяются с трубками радиатора.

28. Сотрудник, сидящий на подвижной платформе, устанавливает недостающие части в области компрессора.

29. Далее почти готовые холодильники по конвейеру идут в зону контроля качества. Эта зона — самая большая на заводе. Холодильники поступают к аппарату, который выкачивает весь воздух из «кровеносной системы» холодильника. Здесь каждый холодильник проводит не менее 10 минут. Система проверяется на абсолютную герметичность — это часть контроля качества. Если где-то есть даже малейшая утечка давления — холодильник отбраковывается и поступает в ремонтный цех. Если ремонт мелкий, то там просто заменяют бракованную деталь и холодильник снова проверяют на герметичность. Если же требуется более глубокое вмешательство, то холодильник и вовсе лишается шанса идти дальше на склад готовой продукции.

30. А затем другой аппарат заливает в систему охлаждающую жидкость — хладагент. После заливки жидкости система трубок замыкается при помощи пайки. Холодильник готов к работе.

31. Готов к работе, но не к продаже. Холодильникам еще предстоит пройти другие очень важные тесты.

32.

33. Еще один этап контроля качества происходит в цехе высоковольтного тестирования. Почему высоковольтного? Потому что кроме стандартных 220 вольт на холодильник подаются повышенные… 1700 вольт! Во время такого стресс-теста специальное оборудование пытается обнаружить, есть ли пробои электрического тока на корпус холодильника и все ли нормально в электрической цепи.

34. Если участок высоковольтного теста проходят все без исключения холодильники, то вот сюда поднимаются «избранные». Сюда попадают 8-10% из всех холодильников на конвейере. Они проходят дотошный тест по многим показателям в течение 3-24 часов. Это позволяет своевременно обнаружить и устранить какие-нибудь неполадки в качестве комплектующих и в сборке, носящие массовый характер.

35.

36. После тестирования холодильники поступают на упаковку и подготовку к транспортировке. Сотрудники вручную со всех сторон обкладывают корпус холодильника пенополиуретановыми уголками и крышками.

37. И в таком виде готовые холодильники поступают в зону действия вот этой установки. Она отматывает и отрывает из рулона большой целлофановый пакет, натягивает его на холодильник и фиксирует упаковку, чтобы пакет не сползал.

38. Далее готовые к работе и упакованные холодильники поступают на склад готовой продукции, в распоряжение сотрудников логистического центра, который расположен в соседнем здании. Офисная часть центра вполне типичная, ничего интересного. А вот огромные помещения склада готовой продукции весьма примечательны. Во-первых, тем, как тут хранятся сотни холодильников, и стоят они тут аж в 4 этажа, друг на друге. Смотрится впечатляюще, не правда ли?

39. А второе, на что обращаешь внимание, — это чистота склада. Кажется, что чище может быть только в больнице. В производстве тоже чисто, на территории завода постоянно работают уборщицы. Но там на чистоту не обращаешь внимания из-за слишком большого количества деталей вокруг. А тут ничего, кроме рядов холодильников, и чистота бросается в глаза.

40. По территории склада разъезжают вот такие погрузчики. Они могут взять и пронести до 12 холодильников! Возвращаясь к теме чистоты: обратите внимание на цвет колес погрузчика. Начальник склада рассказал, что раньше на эти машины покупали обычную черную «резину», но она оставляла на полу следы от протектора. Потом нашли поставщика, который обеспечивает склад резиной, не оставляющей следов.

41. На заводе производят более 30 моделей холодильников. И на склад после производства и сборки они поступают в смешанном виде. Раньше готовые холодильники на складе сортировали вручную, и это нередко приводило к ошибкам. Теперь склад снабжен автоматической системой сортировки по моделям.

42. Все холодильники проходят через сканер, данные от которого поступают в компьютер, а тот дает команду конвейеру откатить холодильник в определенный ряд.

43. А с другой стороны конвейера погрузчик забирает уже отсортированные по моделям холодильники на хранение в помещения склада.

44. Стопки холодильников здесь находятся в постоянной ротации. В рабочее время у склада почти всегда стоит несколько фур на погрузку. Эти фуры потом поедут на склады BOSCH в других городах России и ближнего зарубежья, а также непосредственно на склады крупных продающих организаций, таких как MediaMarkt, «М.Видео» и прочие. Складские погрузчики для максимально плотной загрузки машин могут удержать тяжелые холодильники и в горизонтальном положении.

45. А рядом стоит вот такая гора из стиральных машин, которая не вписывается в общую обстановку. Оказывается, это тоже тестирование, в данном случае новой формы пенополиуретановой упаковки.

46. А этим нехитрым устройством тестируют силу захвата «лап» погрузчиков. Если сила будет слабее нормы, то холодильники могут выпасть с погрузчика, а если выше нормы, то может случиться деформация корпуса. Этот стенд для оперативной проверки, он не единственный, на складе есть более функциональные и точные установки.

47. В рамках экскурсии нам показали местную лабораторию. Здесь тестируют еще не пущенные в производство модели холодильников. Тестируют по многим показателям. Например, на фотографии слева расположены герметичные климатические камеры. Их задача — создать внутри камеры различные климатические условия, чаще всего холодильники тестируют в условиях повышенных температур.

48. Например, в этой камере температура воздуха около 43 градусов тепла. Холодильники в этой камере тестируют подключенными к сети и отключенными от нее, а также с открытыми дверями. На каждый холодильник навешана уйма датчиков, которые передают на обработку множество высокоточных данных.

49. А вот это одно из самых интересных мест на заводе — «тихая» комната. Если зайти сюда и запереть за собой тяжелую и толстую дверь, то воцарится мертвая тишина. Листы плексигласа разной формы, висящие под причудливыми углами под потолком, служат для отражения звуков таким образом, чтобы во всех частях комнаты звук был один и тот же. В центре комнаты стоит штатив, на котором медленно крутится кронштейн с микрофоном. Таким образом измеряется уровень шума, который издается холодильниками, работающими в комнате. Главная цель инженеров, которая достигается при помощи этой комнаты, — снижение уровня шума при работе холодильников. Нам рассказали, что эта комната уникальна в своем роде и что сюда иногда напрашиваются в гости сотрудники других компаний, чтобы измерить шум в своих устройствах.

50. В этом помещении лаборатории холодильники проходят тесты на износ и устойчивость при различных физических воздействиях. Две установки справа без перерыва открывают и закрывают двери и ящики холодильника заданное количество раз, после чего сотрудники измеряют уровень износа деталей. Чуть дальше стоит вибростенд. Он эмулирует перемещения тяжелых предметов во время движения в кузове грузовых автомобилей. Дороги в нашей стране сами знаете какие, и это также учитывается при проектировании и тестировании новых моделей. Еще дальше, за клеткой, стоит лифт, назначение которого — приподнять и резко отпустить холодильник. Так холодильники проверяются на возможные последствия после падения. А желтый стенд слева — это эмулятор резкой остановки транспортного средства с холодильниками на борту. Холодильник цепляется тросом и вместе с площадкой приподнимается влево и вверх. После нажатия кнопки площадка с холодильником катится вниз и с громким грохотом ударяется об «стену». Вот такие суровые испытания должны выдержать холодильники, произведенные здесь!

51. Для максимальной реалистичности полки и ящики холодильника при тестировании на износ заполняют грузиками. Сотрудники лаборатории рассказали еще про один тест. В розетку включается тепловая пушка и ставится внутрь холодильника. Это тест на температурную устойчивость внутренностей холодильника, ничего со временем не должно растаять и поплыть.

Вот так делают холодильники, которые потом используются по назначению в наших квартирах.

Напоминаем, что Bigpicture.ru есть в Twitter, Facebook, Вконтакте, Одноклассниках, Google +, Instagram и ЖЖ. Подпишитесь на еженедельную рассылку по e-mail и ленту RSS.

Самые горячие темы

Новые посты

Система Orphus